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고철, 주철 칩 및 알루미늄 칩은 종종 동일한 일반 금속 스크랩 범주에 속합니다. 그러나 실제로 이러한 재료는 밀도, 모양, 오일 함량, 산화 거동 및 다운스트림 응용 분야에서 크게 다릅니다.

기업이 하루에 생산되는 톤수에만 맞춰 장비를 선택할 경우 낮은 장비 가동률, 불안정한 생산, 부적합한 완제품 및 예상치 못한 높은 운영 비용에 직면할 수 있습니다. 어떤 경우에는 잘못된 공정으로 인해 금속 산화 및 용융 손실이 증가할 수도 있습니다.

고물 처리장, 주조 공장, 가공 회사 및 2차 금속 가공업체의 경우 첫 번째 질문은 단순히 "얼마나 많은 압력이 필요합니까?"가 되어서는 안 됩니다.

보다 실용적인 평가는 몇 가지 운영 질문으로 시작되어야 합니다.

재료가 부피가 큰 고철이거나 느슨한 가공 칩입니까?

운송 비용 절감 또는 용융 회수율 향상이 주요 목표입니까?

재료에 절삭유, 윤활유 또는 기타 오염물질이 포함되어 있습니까?

완제품을 제철소에 판매할 것인지, 사내 용광로로 반환할 것인지, 아니면 주조소에 공급할 것인지?

답변에 따라 프로젝트에 유압식 금속 베일러, 스크랩 전단기, 금속 칩 브리켓 프레스 또는 운반, 파쇄, 오일 제거 및 브리케팅을 결합한 전체 라인이 필요한지 여부가 결정됩니다.

고철에는 강판, 스탬핑 잔재, 철근, 구조용 강철, 경량 고철, 해체 기계 및 자동차 고철이 포함될 수 있습니다.

가공 칩과 달리 고철은 일반적으로 더 크고 불규칙한 조각으로 구성됩니다. 특히 가벼운 판금과 속이 빈 부품이 포함된 경우에는 부피 밀도가 낮을 ​​수 있습니다. 결과적으로 많은 스크랩 처리업체는 실제 자재 톤수가 적당하더라도 높은 보관 및 운송 비용에 직면해 있습니다.

느슨한 가벼운 스크랩은 트럭과 컨테이너 내부에 상당한 빈 공간을 남깁니다. 예상보다 훨씬 적은 무게를 실어도 차량이 가득 찬 것처럼 보일 수 있습니다.

이 문제를 해결하기 위해 일반적으로 두 가지 처리 방법이 사용됩니다.

첫 번째는 유압식 베일링입니다. 금속 베일러는 느슨한 스크랩을 조밀하고 규칙적인 모양의 베일로 압축하여 쌓기, 무게 측정, 적재 및 다운스트림 처리 시스템에 공급하기가 더 쉽습니다. 이 솔루션은 일반적으로 스크랩, 경철 스크랩, 폐금속 제품 및 혼합 재활용 철강을 스탬핑하는 데 적용됩니다.

두 번째 방법은 전단입니다. 악어 가위, 컨테이너 가위 및 갠트리 가위는 길거나 두껍거나 크기가 큰 스크랩을 관리 가능한 길이로 줄이는 데 사용됩니다. 생성된 재료는 퍼니스 입구 크기, 운송 요구 사항 또는 후속 베일링 프로세스와 더 잘 일치할 수 있습니다.

긴 강철 섹션, 무거운 구조 스크랩 및 가벼운 시트 재료를 동시에 수용하는 야드의 경우 베일러만으로는 충분하지 않을 수 있습니다. 보다 효과적인 프로세스에는 대형 재료를 먼저 깎고 가벼운 스크랩을 별도로 포장하는 것이 포함될 수 있습니다.

주철 칩은 일반적으로 선삭, 밀링, 드릴링 및 기타 가공 공정에서 생성됩니다. 작고 느슨하며 물질적 손실 없이 보관하거나 운반하기 어렵습니다.

미세한 주철 칩을 용광로에 직접 장입하면 표면적이 넓어 더 많은 금속이 산소에 노출됩니다. 이는 산화를 증가시킬 수 있습니다. 미세 입자가 용융조 표면에 효율적으로 유입되지 않고 잔류하여 성공적으로 회수되는 금속의 양이 감소할 수도 있습니다.

따라서 주철 칩 재활용의 목적은 부피 감소에만 국한되지 않습니다. 재료는 운송, 충전 및 용융이 더 용이한 조밀하고 안정적인 형태로 변환되어야 합니다.

이러한 목적으로 일반적으로 유압식 금속 칩 연탄 프레스가 사용됩니다. 이 기계는 느슨한 칩을 원통형 또는 특수 모양의 연탄으로 압축합니다. 압축하는 동안 재료에서 공기가 제거되고 부피 밀도가 증가합니다. 연탄은 취급 중에 흩어질 가능성이 적고 더 효과적으로 용광로에 들어갈 수 있습니다.

그러나 최종 결과는 들어오는 재료의 상태에 따라 크게 달라집니다. 브리켓 프레스를 선택하기 전에 고객은 다음을 평가해야 합니다.

칩 크기가 합리적으로 일관된지 여부

길고 끈끈한 칩, 단단한 강철 조각 또는 부러진 도구가 재료에 섞여 있는지 여부;

칩에 절삭유나 오일이 얼마나 남아 있습니까?

자동 및 연속 공급이 필요한지 여부

연탄을 용선로, 유도로 또는 다른 용해 시스템으로 되돌릴지 여부.

칩에 절삭유 함량이 높은 경우 단순히 더 많은 압축력을 가하는 것만으로는 전체 문제가 해결되지 않습니다. 원심분리 오일 제거, 여과 또는 다른 전처리 단계가 필요할 수 있습니다.

과도한 유체는 연탄 형성에 영향을 미칠 수 있으며 녹는 동안 연기, 오염 및 안전 문제를 일으킬 수도 있습니다.

알루미늄 칩도 압축할 수 있지만 주철 칩과 같은 방식으로 자동 처리해서는 안 됩니다.

알루미늄은 가볍기 때문에 가공 작업으로 인해 볼륨감이 큰 컬, 플레이크 및 느슨한 칩이 생성되는 경우가 많습니다. 이러한 소재는 상대적으로 가벼운 무게에도 불구하고 상당한 저장 공간을 차지합니다.

알루미늄 칩은 또한 쉽게 산화물 층을 형성합니다. 미세한 알루미늄 입자는 느슨한 상태에서 충전될 때 상당한 용융 손실을 겪을 수 있습니다. 또한 가공 작업에서 발생하는 칩에는 절삭유나 유제가 묻어 있을 수 있습니다. 유체 함량을 제어하지 않으면 연탄이 불안정해지고 용융 과정에서 추가 연기가 발생할 수 있습니다.

따라서 알루미늄 칩 재활용 프로젝트에서는 부피 감소, 유체 분리, 산화 제어 및 용광로 충전 효율성을 동시에 고려해야 합니다.

소량 생산된 상대적으로 건조하고 균일한 알루미늄 칩은 독립형 유압 연탄 프레스로 처리할 수 있습니다. 연속 생산, 높은 유체 함량 또는 불규칙한 칩 형태의 경우 시스템에는 컨베이어, 파쇄기, 원심 분리기, 저장 호퍼, 스크류 피더 및 연탄 프레스가 포함되어야 할 수도 있습니다.

주철 칩과 알루미늄 칩을 처리할 때 하나의 연탄 기계가 동일한 용량을 제공하지 못할 수 있다는 점을 이해하는 것도 중요합니다.

알루미늄 칩은 벌크 밀도가 낮고 압축 후 더 큰 스프링백을 나타낼 수 있습니다. 칩의 모양에 따라 공급 효율과 연탄 무게가 상당히 달라질 수 있습니다. 따라서 주철 칩 테스트에서 얻은 용량 데이터를 재료 평가 없이 알루미늄 프로젝트에 직접 적용해서는 안 됩니다.

일반 가공업체에서는 스탬핑 스크랩, 주철 가공 칩, 소량의 알루미늄 칩이 발생했습니다. 이 회사는 처음에 하나의 대형 유압식 금속 베일러를 구입하여 세 가지 재료 모두에 사용할 계획이었습니다.

실제 폐기물 흐름을 검토한 결과 스탬핑 파편과 짧은 강철판이 베일링에 적합한 것으로 나타났습니다. 주철 칩은 미세하고 절삭유가 소량 포함되어 있어 유체 제어 및 연탄이 필요했습니다. 알루미늄 칩은 적은 양으로 생산되었지만 느슨한 구조로 인해 상당한 공간을 차지했습니다.

알루미늄 칩과 주철 칩을 혼합하면 연탄 품질이 저하되고 두 재료의 재판매 가치가 낮아집니다.

모든 자재에 대해 하나의 기계를 사용하는 대신 회사는 별도의 프로세스를 채택했습니다.

고철은 중간 용량의 유압 금속 포장기를 사용하여 일반 베일로 압축되어 트럭 적재를 개선하고 저장 공간을 줄였습니다.

주철 칩은 별도로 수집되어 배수되고 유압 연탄 프레스로 처리된 후 주조 공정으로 반환되었습니다.

알루미늄 칩은 전용 용기에 보관하고 충분한 재료가 축적된 후 일괄적으로 연탄 처리되었습니다.

이 접근 방식은 단일 기계 솔루션보다 더 목표화된 자재 처리가 필요했지만 오염을 방지하고 각 금속의 가치를 보존하며 상대적으로 작은 폐기물 흐름을 위해 대형 자동화 알루미늄 칩 라인에 대한 투자를 피했습니다.

이 사례는 효과적인 장비 선택이 가장 크거나 가장 자동화된 기계를 선택하는 것을 의미하지 않음을 보여줍니다. 이는 각 재료를 그 양, 가치 및 다운스트림 용도를 반영하는 프로세스와 일치시키는 것을 의미합니다.

기계력이나 일일 톤수만을 기준으로 한 견적은 실제 작동 요구 사항을 반영하지 않을 수 있습니다.

보다 신뢰할 수 있는 추천을 받으려면 고객이 다음을 제공해야 합니다.

1. 실제 자료의 선명한 사진 및 비디오

2. 주요 재료 유형 및 분리 여부

3. 최대 재료 치수, 두께 및 일반 형태;

4. 실제 시간별, 일별 또는 월별 생산량;

5. 대략적인 절삭유, 오일 또는 수분 함량;

6. 필요한 베일 또는 연탄 치수;

7. 최종 구매자 또는 용해로의 종류

8. 사용 가능한 전기 공급, 설치 공간 및 급전 방법;

9. 지속적인 자동운전이 필요한지 여부

10. 소음, 먼지, 유체 수집 및 기계 안전에 대한 현지 요구 사항.

이 정보를 통해 장비 공급업체는 가압력, 챔버 크기, 다이 크기, 공급 구성 및 필요한 보조 장비를 보다 정확하게 결정할 수 있습니다. 또한 설치 후 비용이 많이 드는 수정에 따른 위험도 줄어듭니다.

기계력은 비교하기 가장 쉬운 사양 중 하나이지만 이것이 구매 결정의 유일한 기초가 되어서는 안 됩니다.

챔버 크기, 공급 속도, 사이클 시간, 유압 안정성, 마모 부품 수명 및 유지 관리 접근성은 실제 생산에 동등하거나 더 큰 영향을 미칠 수 있습니다.

예를 들어, 고하중 연탄 프레스는 공급 입구가 부피가 큰 알루미늄 칩에 비해 너무 작은 경우 여전히 낮은 출력을 제공할 수 있습니다. 대조적으로, 지속적인 공급과 적절한 재료 전처리를 갖춘 적당한 전력의 시스템은 보다 안정적인 생산을 달성할 수 있습니다.

장비 제안을 비교할 때 고객은 다음을 평가해야 합니다.

고객의 실제 자재를 사용한 성능

유사한 애플리케이션의 테스트 비디오 또는 작동 데이터의 가용성

블레이드, 씰 및 다이 교체 용이성;

자동화 수준이 사용 가능한 인력과 일치하는지 여부

막힌 부분을 제거하거나 비정상적인 물질을 취급할 때 접근성

챔버, 공급 방법 및 최종 제품 크기를 맞춤화할 수 있는 공급업체의 능력.

철강 공장, 주조 공장 및 비철금속 가공업체에서 원자재 회수 및 생산 비용에 더 중점을 두면서 장비 선택이 독립형 기계 구입을 넘어 이동하고 있습니다.

고철 프로젝트는 전단, 압축 및 운송에 중점을 둡니다. 주철 칩 프로젝트는 유체 제어, 연탄 안정성 및 용광로 반환에 중점을 둡니다. 알루미늄 칩 프로젝트에서는 오일 분리, 산화 및 용융 손실에 특별한 주의가 필요합니다.

세 가지 재료는 모두 재활용 가능한 금속이지만 동일한 시스템을 통해 처리해서는 안 됩니다.

새로운 재활용 프로젝트를 계획하거나 기존 시설을 업그레이드하는 회사의 경우 가장 효과적인 첫 번째 단계는 재료를 분류하고 실제 생산량을 기록하며 완제품이 사용될 위치를 정의하는 것입니다.

이러한 요소를 이해한 후에만 회사는 금속 포장기, 스크랩 절단기, 칩 연탄 프레스 또는 자동 재활용 라인을 선택해야 합니다. 이 접근 방식은 운송 및 용해 비용을 줄이는 동시에 금속 폐기물에서 회수되는 전반적인 가치를 향상시킬 수 있습니다.