July 16, 2026
철폐, 철근 칩 및 알루미늄 칩은 종종 같은 일반적인 금속 칩 범주에 포함됩니다. 그러나 실제로 이러한 재료는 밀도, 모양, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량, 용량기름 함량, 산화 행동 및 하류 응용.
기업들이 하루에 생산되는 톤의 수에 따라만 장비를 선택하면부적절한 완제품 및 예상치 못한 높은 운영 비용어떤 경우에는, 잘못된 과정은 심지어 금속 산화와 녹는 손실을 증가시킬 수 있습니다.
폐기물 공장, 주름 공장, 가공 회사 및 2차 금속 가공업체에 대한 첫 번째 질문은 단순히 "우리가 얼마나 많은 압력력을 필요로 하는가?"가 아닙니다.
좀 더 실질적인 평가는 몇 가지 운영적인 질문으로 시작되어야 합니다.
재료는 부피가 큰 철폐 또는 느슨한 가공 칩입니까?
주요 목표는 운송 비용을 줄이거나 용해 회수를 개선하는 것입니까?
재료에는 절단 액체, 윤활유 또는 다른 오염 물질이 있습니까?
완성 된 재료 는 철강 공장 에 팔리거나, 회사 내부 의 오븐 으로 돌려보내거나, 주름 공장 으로 공급 될 것 인가?
답은 프로젝트가 수압 금속 발레어, 스크랩 셰어, 금속 칩 브리케팅 프레스 또는 전달, 분쇄, 기름 제거 및 브리케팅을 결합하는 전체 라인을 필요로하는지 결정합니다.
철폐는 철강판, 스탬핑 부각, 강화 막, 구조철, 경량 철폐, 해체된 기계 및 자동차 철폐를 포함 할 수 있습니다.
가공 칩과 달리, 철폐는 일반적으로 더 크고 불규칙한 조각으로 구성됩니다. 특히 가벼운 엽금속과 홀 콤포넌트가 관련되어있는 경우 대량 밀도가 낮을 수 있습니다. 결과적으로,많은 폐기물 가공업체들은 실제 물량량이 적더라도 높은 저장 및 운송 비용에 직면합니다.
느슨한 가벼운 폐기물은 트럭과 컨테이너 내부에 상당한 빈 공간을 남깁니다. 차량은 예상보다 훨씬 적은 무게를 가지고 있지만 가득 차있는 것처럼 보일 수 있습니다.
이 문제를 해결하기 위해 일반적으로 두 가지 처리 방법이 사용됩니다.
첫 번째 는 수압 발링 이다. 금속 발링 기계 는 느슨 한 잔을 밀집 하고 정규 모양 의 발링 으로 압축 하여 더 쉽게 쌓고, 무게 를 ချိန်고, 짐 을 싣고, 하류 처리 시스템 에 공급 한다.이 용액은 일반적으로 스탬핑 스크랩에 적용됩니다., 가벼운 철강 폐기물, 버려진 금속 제품 및 혼합 재활용 가능한 철강
두 번째 방법은 깎는 방법이다. 악어 깎기, 컨테이너 깎기 및 갱트리 깎기 는 길고 두꺼운 또는 과대 크기의 잔해를 관리 가능한 길이로 줄이기 위해 사용됩니다.그 결과 물질은 더 잘 오븐 개척 크기와 일치 할 수 있습니다, 운송 요구 사항 또는 후속 발링 프로세스.
긴 철 profiles, 무거운 구조적 폐기물 및 가벼운 판 재료를 동시에받는 창고에 대한 경우, 발레어 만으로는 충분하지 않을 수 있습니다.더 효과적 인 과정 은 먼저 과대 크기 의 재료 를 깎고 느슨 한 가벼운 조각 을 분리 하여 뭉치 는 것 을 포함 할 수 있다.
주사철 칩은 일반적으로 회전, 프레싱, 드릴링 및 기타 가공 공정으로 생성됩니다. 그들은 작고 느슨하며 물질 손실없이 저장하거나 운송하기가 어렵습니다.
얇은 주사철 칩 을 직접 오븐 에 넣으면 그 큰 표면 면적 은 더 많은 금속 을 산소 에 노출 시키게 된다. 이것은 산화 를 증가 시킬 수 있다.미세 한 입자 들 은 또한 용액 목욕탕 의 표면 에 유지 될 수 있으며, 효율적 으로 침투 하지 않을 수 있다, 성공적으로 복구 된 금속의 양을 줄입니다.
따라서 철근 칩 재활용의 목표는 용량을 줄이는 것에 국한되지 않습니다. 물질은 더 밀고 안정적인 형태로 변환되어야하며 운송, 충전 및 녹이는 것이 더 쉽습니다.
이 용도로는 일반적으로 수압 금속 칩 브리케팅 프레스가 사용된다. 기계는 느슨한 칩을 원통형 또는 특수 모양의 브리케트로 압축한다. 압축 중에,공기 물질에서 제거되고 대량 밀도가 증가브리켓은 취급 중에 흩어질 확률이 낮고 오븐에 더 효과적으로 들어갈 수 있습니다.
그러나 최종 결과는 들어오는 재료의 상태에 크게 달려 있습니다. 브리케팅 프래스를 선택하기 전에 고객은 다음을 평가해야 합니다.
칩 크기가 합리적으로 일관성 있는지 여부
긴 실이 있는 칩, 고체 강철 조각 또는 부서진 도구가 재료에 섞여 있는지 여부
칩에 얼마나 많은 절단 액체나 기름이 남아 있는지;
자동 및 연속 공급이 필요 여부
브리켓이 돔 오븐, 인덕션 오븐 또는 다른 녹기 시스템에 반환 될 것인지 여부.
만약 칩에 높은 비율의 절단 액체가 들어있다면, 단순히 더 많은 압축력을 가하는 것만으로도 모든 문제를 해결할 수 없습니다.필터레이션 또는 다른 전처리 단계가 필요할 수 있습니다..
과도한 액체는 브리켓 형성에 영향을 줄 수 있으며 또한 녹는 동안 연기와 오염 및 안전 문제를 일으킬 수 있습니다.
알루미늄 칩은 또한 압축 될 수 있지만, 그들은 자동적으로 철 cast 칩과 같은 방식으로 처리되어서는 안됩니다.
알루미늄은 가벼우며 가공 작업은 종종 매우 부피가 큰 커울, 플래크 및 느슨한 칩을 생산합니다. 이러한 재료는 상대적으로 낮은 무게에도 불구하고 상당한 저장 공간을 차지합니다.
알루미늄 칩은 또한 산화층을 쉽게 형성합니다. 미세한 알루미늄 입자는 느슨한 상태에서 충전되면 상당한 녹음 손실을 겪을 수 있습니다.가공 작업의 칩에는 절단유 또는 에뮬션이 포함될 수 있습니다.유체 함량을 조절하지 않으면 브리켓이 불안정할 수 있으며 녹는 과정에서 추가 연기가 발생 할 수 있습니다.
따라서 알루미늄 칩 재활용 프로젝트는 용량 감소, 유체 분리, 산화 조절 및 오븐 충전 효율을 동시에 고려해야합니다.
상대적으로 건조하고 균일한 알루미늄 칩을 소량으로 생산하면 독립적인 수압 브리케팅 프레스로 처리 할 수 있습니다.유체 함량이 높거나 불규칙한 칩 형태, 시스템에는 컨베이어, 분쇄기, 원심 분리기, 저장 하퍼, 나사 공급기 및 브리케팅 프레스 등이 포함될 수 있습니다.
또한 한 브리케팅 기계가 합금 철 칩과 알루미늄 칩을 가공할 때 동일한 용량을 제공하지 않을 수 있다는 것을 이해하는 것이 중요합니다.
알루미늄 칩은 더 낮은 대량 밀도를 가지고 있으며 압축 후 더 큰 스프링 백을 나타낼 수 있습니다. 공급 효율과 브리켓 무게는 칩 모양에 따라 크게 달라질 수 있습니다.따라서, 합철 칩 테스트에서 얻은 용량 데이터는 재료 평가를 하지 않고 알루미늄 프로젝트에 직접 적용되어서는 안 됩니다..
| 비교 | 철강 폐기물 | 도금철 칩 | 알루미늄 칩 |
|---|---|---|---|
| 전형적인 형태 | 판, 막, 구조 부품 및 가벼운 폐기물 | 알갱이 조각 및 작은 조각 | 쿨, 플래크 및 낮은 밀도의 느슨한 칩 |
| 고객들의 주요 고통점 | 높은 저장 및 운송 비용, 불규칙한 크기 | 분산, 산화 및 비효율적인 오븐 충전 | 대용량, 유체 함량, 산화 및 녹음 손실 |
| 주요 처리 목적 | 깎기, 압축 및 운송 밀도를 높이는 | 밀도를 높이고 녹음 회수를 개선 | 액체를 제거하고 부피를 줄이고 녹음 손실을 제한합니다. |
| 일반 장비 | 금속 발레어, 알리거터 셰어, 컨테이너 셰어 및 랜트리 셰어 | 칩 브리케팅 프레스 및 유체 분리 장비 | 알루미늄 브리케팅 프레스, 크레셔, 원심분리기와 자동 공급 시스템 |
| 주요 선택 요인 | 폐기물 크기, 두께, 부피 및 필요한 발 크기 | 액체 함량, 칩 형태 및 오븐 요구 사항 | 유체 함량, 대량 밀도, 스프링백 및 연속 생산 수요 |
일반 가공 회사는 스탬핑 스크랩, 철근 가공 칩 및 소량의 알루미늄 칩을 생산했습니다.이 회사는 처음에는 하나의 대형 수압 금속 발레어를 구입하여 세 가지 재료 모두에 사용하기로 계획했습니다..
실제 폐기물 흐름에 대한 검토는 스탬핑 오프컷과 짧은 철판이 발링에 적합하다는 것을 보여주었습니다.즉, 유체 조절과 브리케팅이 필요했습니다.알루미늄 칩은 적은 양으로 생산되었지만 느슨한 구조로 인해 상당한 공간을 차지했습니다.
알루미늄 칩과 합금 철 칩을 혼합하면 브리켓 품질이 떨어지고 두 재료의 재판 가치가 낮아집니다.
각 재료에 대해 하나의 기계를 사용하는 대신 회사는 별도의 프로세스를 채택했습니다.
철폐는 중량 수압 금속 발레로 일반 발레로 압축되어 트럭의 부하를 개선하고 저장 공간을 줄였습니다.
주사철 칩은 분별적으로 수집되고, 하수되고, 수압 브리케팅 프레스로 가공되어 다시 주사공정에 반환되었습니다.
알루미늄 칩은 특별한 컨테이너에 보관되고 충분한 물질이 축적된 후 팩으로 브리켓되었습니다.
이 접근법은 단일 기계 솔루션보다 더 표적 된 재료 처리를 요구했지만 오염을 방지했습니다.각 금속의 가치를 보존하고 상대적으로 작은 폐기물 흐름을 위해 과대 자동 알루미늄 칩 라인에 투자하는 것을 피했습니다..
이 사례는 효율적인 장비 선택은 가장 크고 자동화된 기계를 선택하는 것이 아니라 각 재료의 부피를 반영하는 프로세스를 맞추는 것을 의미합니다.가치 및 하류 사용.
기계 힘이나 일일 수량만 기준으로 하는 코팅은 실제 운영 요구사항을 반영하지 않을 수 있습니다.
보다 신뢰할 수 있는 추천을 받기 위해 고객은 다음을 제공해야 합니다.
실제 자료의 명확한 사진과 비디오;
주요 재료 유형 및 분리 여부
최대 재료 크기, 두께 및 일반적인 형태
실제 시간, 일 또는 월 생산량
절단 액체, 기름 또는 수분의 대략적 함량
요구되는 발 또는 브리켓 크기
최종 구매자 또는 용조의 종류
사용 가능한 전기 공급, 설치 공간 및 공급 방법
연속 자동 작동이 필요한지 여부
소음, 먼지, 유체 수집 및 기계 안전에 대한 지역 요구 사항
이 정보로 장비 공급자는 압축 힘, 챔버 크기, 다이 크기, 공급 구성 및 필요한 보조 장비를 더 정확하게 결정할 수 있습니다.또한 설치 후 값비싼 변경의 위험을 줄입니다.
기계 힘은 비교하기 가장 쉬운 사양 중 하나이지만 구매 결정의 유일한 근거가 되어서는 안 됩니다.
방의 크기, 공급 속도, 사이클 시간, 수압 안정성, 마모 기간 및 유지보수 접근은 실제 생산에 동등하거나 더 큰 영향을 줄 수 있습니다.
예를 들어, 고력 브리케팅 프레스는 부피가 큰 알루미늄 칩에 너무 작다면 여전히 낮은 출력을 제공할 수 있습니다.지속적인 공급과 적절한 재료 전처리를 가진 중량 전력 시스템으로 더 안정적인 생산을 달성 할 수 있습니다..
장비 제안들을 비교할 때 고객은 다음을 평가해야 합니다.
고객의 실제 재료와 성능;
유사한 응용 프로그램에서 테스트 비디오 또는 운영 데이터의 사용 가능성
블레이드, 밀폐 및 매트를 쉽게 교체 할 수 있습니다.
자동화 수준이 사용 가능한 인력에 맞는지 여부
장애물 제거 또는 비정상적인 물질을 취급할 때 접근성
공급자가 방, 먹이 방법 및 최종 제품 크기를 사용자 정의 할 수있는 능력.
철강 공장, 주름 공장 및 비철금속 가공업체는 원자재 회수 및 생산 비용을 더 중요시하기 때문에장비 선택은 독립적인 기계의 구매를 넘어 이동.
폐기물 철강 프로젝트는 깎기, 압축 및 운송에 중점을두고 있습니다. 철강 칩 프로젝트는 유체 제어, 브리켓 안정성 및 오븐 반환에 중점을두고 있습니다.알루미늄 칩 프로젝트는 석유 분리에 대한 특별한 관심을 필요로, 산화 및 녹음 손실
이 세 가지 재료 모두 재활용 가능한 금속이지만 동일한 시스템을 통해 처리해서는 안됩니다.
새로운 재활용 프로젝트를 계획하거나 기존 시설을 업그레이드하는 회사에서 가장 효과적인 첫 번째 단계는 재료를 분류하는 것입니다.실제 생산량을 기록하고 최종 제품이 어디에 사용될지를 정의합니다..
이 요인 들 을 이해 한 후 에만 회사 는 금속 발레어, 스크랩 셰어, 칩 브리케팅 프레스 또는 자동 재활용 라인 을 선택 해야 한다.이 접근 방식은 운송 및 녹화 비용을 줄일 수 있으며 금속 폐기물에서 회수되는 전체 가치를 향상시킬 수 있습니다..
